Ein komplettes Set einer Vakuum-Homogenemulgiermaschine

1. Externe Mischform: Schneckenband-Wandschabmischung, wodurch die Effizienz im Vergleich zur herkömmlichen Mischung um mehr als 2/3 gesteigert wird;

2. Interne Rührform: Rühren einer Suspension, wodurch der Flüssigkeitsfluss unregelmäßiger wird und somit eine gute Mischwirkung erzielt wird;

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Produktdetails

Vorteile der Mischung

1. Externe Mischform: Schneckenband-Wandschabmischung, wodurch die Effizienz im Vergleich zur herkömmlichen Mischung um mehr als 2/3 gesteigert wird;

2. Interne Rührform: Rühren einer Suspension, wodurch der Flüssigkeitsfluss unregelmäßiger wird und somit eine gute Mischwirkung erzielt wird;

3. Die Mischstruktur ist vollständig verschweißt, und die Mischsuspension ist in einem Winkel von 45 Grad angeordnet. Verbindungsstellen im 90-Grad-Winkel sollten möglichst vermieden werden, um Materialansammlungen zu verhindern und die Reinigung zu erleichtern.

Vorteile der Homogenisierung

1. Einführung deutscher Technologie der dritten Generation (neueste Technologie)

2. Mehrschichtige Scherstruktur für eine bessere Emulgierwirkung.

3. Die Homogenisierungsform mit interner und externer Zirkulation weist eine höhere Homogenisierungseffizienz und eine bessere Produktanwendbarkeit auf.

4. Der Homogenisierungskopf wird mit hochpräzisen Bearbeitungszentren gefertigt, was Genauigkeit und Steifigkeit gewährleistet und gleichzeitig die dynamische Balance verbessert; Bei gleichem Energieaufwand kann er Lotionen mit feinerer Dispersion als herkömmliche Zahnräder herstellen;

Funktionsprinzip

Das Material wird in der Mitte des oberen Teils des Emulgierbehälters gerührt. Der PTFE-Schaber passt sich dabei stets der Form des Behälters an und entfernt anhaftendes Material von den Wänden, wodurch kontinuierlich neue Kontaktflächen für das abgeschabte Material entstehen. Anschließend wird es von den Klingen und rotierenden Schaufeln geschnitten, komprimiert und gefaltet, gerührt, vermischt und fließt nach unten zum Homogenisator unterhalb des Behälters. Dort wird das Material durch das schnell rotierende Schneidrad und die feststehende Schneidhülse starken Schneid-, Stoß- und anderen Kräften ausgesetzt. Während der turbulenten Strömung und weiterer Prozesse wird das Material an der Scherfuge geschnitten und schnell zu 200 nm bis 2 µm großen Partikeln zerkleinert. Dank des Vakuums im Emulgierbehälter werden die während des Mischvorgangs entstehenden Blasen sofort entfernt. Durch die Vakuumpumpmethode wird sichergestellt, dass die hergestellten Produkte während des Mischvorgangs nicht mehr mit Blasen vermischt werden. Dies gewährleistet die Herstellung hochwertiger Produkte mit Glanz, Feinheit und guter Duktilität.